¡Todos a la guerra con un crack
El acero blindado 8C homogéneo y altamente sólido, que se convirtió en el principal para el tanque medio T-34, introdujo muchas dificultades en el proceso de producción. Cabe señalar que dicha armadura sólida se usó en tanques solo en la Unión Soviética durante toda la Segunda Guerra Mundial. Y en esto, por supuesto, hubo aspectos tanto positivos como negativos. En las partes anteriores del ciclo, ya hemos discutido las numerosas grietas que acompañan a la soldadura de los cascos y torretas de los tanques medianos soviéticos. Al mismo tiempo, los KV pesados y luego los IS se vieron privados de esto: la armadura más dúctil de dureza media toleraba tensiones excesivas al soldar piezas mucho más fácilmente. Desde principios de 1942, los ingenieros del Instituto Blindado han propuesto un conjunto de medidas para simplificar la producción de cascos blindados y modernizar la tecnología de soldadura. Se decidió no soldar algunos nodos en absoluto: por ejemplo, la fijación de los marcos trasero y delantero se transfirió al remachado. En muchos sentidos, esto fue un préstamo después de un estudio exhaustivo de los vehículos blindados alemanes.
Las partes frontal y lateral del tanque ahora se soldaron a pedido de TsNII-48 solo con electrodos de austenita, más adecuados para grados de metales ferrosos difíciles de soldar. En total, ahora hasta el 10% (o más) de todos los electrodos consumidos para un vehículo blindado eran austenita. Si se enfoca en los datos proporcionados en el libro de Nikita Melnikov "La industria de tanques de la URSS durante la Gran Guerra Patria", entonces se consumieron alrededor de 400 electrodos para un T-34-76, y 55 de ellos eran austenita. Entre los requisitos para el uso de tales electrodos estaba la prohibición de su funcionamiento en modos de alta corriente, hasta 320A. Exceder este indicador amenazaba con un alto calentamiento del área de soldadura con la posterior deformación durante el enfriamiento y la formación de grietas. Tenga en cuenta que el sexto Departamento de la Dirección de Armamentos de las Fuerzas Terrestres desempeñaba funciones similares a las del "Instituto Blindado" nacional en Alemania. Fue a él a quien se suponía que las fábricas de tanques presentaban los métodos de soldadura de cascos y torretas para su aprobación por escrito. Los especialistas del Departamento 6, a su vez, verificaron que los materiales presentados cumplieran con las especificaciones temporales para armaduras de soldadura T. L.4014, T. L.4028 y T. L.4032. Estos requisitos se calcularon para soldar armaduras alemanas con un espesor de 16 a 80 mm. Como ya se mencionó en el artículo "Soldadura de blindaje de tanques: experiencia alemana", la soldadura automática no se utilizó en Alemania. Esto, por supuesto, ralentizó seriamente la velocidad de la industria de tanques alemana, pero hubo algunos problemas con las máquinas de soldar en la Unión Soviética. Junto con la indudable alta calidad de la soldadura, la automatización de la soldadura requirió materiales de relleno de alta calidad y un estricto cumplimiento de la tecnología de trabajo. Sin embargo, este fue un precio inevitable a pagar por la introducción de un método de producción revolucionario, que tuvo un impacto tan significativo en la calidad y la velocidad del ensamblaje del tanque.
Si el electrodo principal y el alambre de relleno resultaban estar excesivamente contaminados con azufre, carbono y fósforo (o, por el contrario, carecían de manganeso u óxido de manganeso), esto conducía a la formación de grietas directamente en la soldadura. Era importante preparar cuidadosamente los productos a soldar bajo fundente. Los requisitos eran estrictos: las piezas deben tener las dimensiones correctas, sin violaciones de las tolerancias. De lo contrario, para soldar, la pieza de la grada tuvo que ser "tirada", creando así serias tensiones internas. Y un simple incumplimiento de la fuerza y el voltaje de la corriente de soldadura condujo a la falla de las costuras: porosidad, fosas nasales y falta de penetración. Dado el bajo nivel de calificación de los trabajadores a los que se les permite acceder a las máquinas de soldar, es fácil creer en la posibilidad de tales defectos. Todos los soldadores altamente calificados se dedicaban a la soldadura manual y no podían influir en la calidad de la soldadura de las "máquinas de Paton". Aunque participaron en la corrección de defectos en máquinas de soldar.
El espectacular aumento de la productividad de las fábricas de tanques provocó un problema inesperado en 1943. Resultó que el resto de la producción no siempre se mantuvo al día con la construcción de tanques. Las máquinas funcionaban por desgaste, a veces no había amperímetros para controlar la intensidad de la corriente en las máquinas, faltaban electrodos de soldadura de alta calidad. Todo esto provocó "ráfagas" periódicas de grietas entre los T-34 en serie. Para extinguir estas oleadas de matrimonios tuvieron que hacerlo las fuerzas operativas de tecnólogos e ingenieros de plantas de TsNII-48.
Revisión del diseño
La armadura dura y las grietas obligaron a los ingenieros a cambiar no solo la tecnología de soldadura automática, sino también el enfoque manual. En particular, la parte frontal superior experimentó grandes tensiones térmicas y de soldadura, cuando la protección de la ametralladora DT, los ojales, un lazo de la escotilla del conductor, una barra protectora y otras bagatelas se soldaron durante la línea de montaje. Alrededor de la protección de la ametralladora, que fue escaldada con mucho cuidado, a menudo había grietas de hasta 600 mm de largo. La soldadura fue voluminosa en la zona del arco de los lados, donde se sujetaron con potentes costuras de doble cara con las placas frontales superior e inferior, así como con soportes de pereza. A menudo, el espacio entre las partes en estas partes no se correspondía con las normativas y, por lo tanto, era necesario colocar una costura de soldadura particularmente masiva, dejando atrás tensiones internas graves. Se requirió reducir la rigidez de algunos nodos y reducir la participación total de soldadura en las juntas, lo cual fue realizado por especialistas de TsNII-48 en el menor tiempo posible. En particular, se ha cambiado el método de conectar los revestimientos de los pasos de rueda a la parte delantera del techo del casco. Con la ayuda de una tira especial "amortiguadora" hecha de acero dulce, que se soldaba previamente al revestimiento del guardabarros, fue posible reducir el nivel de tensión final dentro de la costura y alrededor de la armadura. A continuación, descubrimos la "infraestructura" antes mencionada en la placa frontal del tanque. Ahora, de acuerdo con las nuevas condiciones técnicas, fue posible soldar los cáncamos, la protección de la ametralladora y las bisagras de la escotilla solo con electrodos de 5-6 mm en varias capas: ¡al menos cuatro! De manera similar, los guardabarros se conectaron al techo, la placa frontal con los laterales, los guardabarros y el techo. Todo lo demás se cocinó en 2-3 pasadas con electrodos de 7-10 mm.
También se cambió la tecnología de unir partes del casco del tanque T-34. Inicialmente, todas las conexiones, excepto la interfaz del VLD y NLD, se realizaron en un cuarto según los dibujos. Pero poco después del comienzo de la guerra, se cambiaron a un pico, pero tampoco se justificó: aparecieron demasiadas grietas en los lugares donde se cortaron las costuras. La conexión de púas para armaduras de alta dureza no era del todo apropiada también debido a las fuertes tensiones de contracción locales después de la soldadura. Lo que era bueno para la armadura de plástico alemana no era adecuado para los T-34 domésticos. Solo en 1943 en el "tanque de la victoria" aparecieron las opciones de articulación final, lo que satisfizo a los especialistas de TsNII-48, superpuestos y espalda con espalda.
Los cascos de los tanques soviéticos pesados pasaron por el proceso más simple de optimizar las operaciones de soldadura. La conexión de las placas de blindaje en un cuarto en el KV se dejó sin cambios, pero los codos de refuerzo internos se reemplazaron con soldaduras de filete internas. Ya en medio de la guerra, para los tanques pesados, se eligieron las configuraciones más óptimas de placas de blindaje de acoplamiento (bombardeando en primer lugar). Si el ángulo de conexión estaba cerca de 90 grados, entonces era mejor usar el método "en una espina" o en un cuarto, y en todas las demás variantes, en una columna o en un diente. Como resultado de estos estudios, nació una forma peculiar de la parte superior del conjunto de proa del tanque IS-2 en TsNII-48, cuando, con un espesor de 100-110 mm, la armadura proporcionó protección integral contra Proyectiles de 88-105 mm. Encajar las piezas en esta sólida construcción fue una simple sorpresa.
