CNIM no se detuvo allí y desarrolló la familia PFM F3, que se producirá en varias configuraciones, todas las cuales podrán soportar la carga de vía de MLC85 (G - oruga) y la carga de rueda MLC100 (K - rueda). El parque de pontones del puente F3 es un proyecto completamente nuevo. Aunque el aluminio siguió siendo el material base, las mejoras en los materiales y la tecnología de soldadura han permitido a CNIM obtener un módulo con la misma masa pero con una mayor carga útil. Lo mismo ocurre con las rampas, con las mismas dimensiones son más resistentes y pueden soportar cargas pesadas, hasta MLC100 (G) y hasta MLC120 (K). El sistema F3 también recibirá motores más potentes, que aún no se conocen, ya que la empresa está en proceso de seleccionarlos. Además de la variante F3 básica, la compañía ofrece la variante F3XP, basada en un módulo (tramo) con una longitud de 7 metros (el estándar tiene 10 metros de largo), que puede ser transportado por un camión 8x8 sin remolque. También se desarrolló una rampa intermedia, dos de ellas se pueden transportar en el mismo camión; con el tiempo, la máquina estará equipada con un sistema de carga paletizada DROP.
Según CNIM, esto satisface las necesidades de muchos países del norte de Europa, que tienden a desplegar sus puentes en camiones de este tipo sin el uso de remolques. Desde un punto de vista expedicionario, el despliegue del ferry F3XP de 21 metros de largo requiere 4 camiones, tres para módulos y uno para rampas. Para transportar cargas más pesadas, CNIM ha desarrollado flotadores rígidos adicionales para mejorar la flotabilidad, haciendo que el puente sea capaz de soportar las cargas MLC100 (G) y MLC120 (K). Los flotadores se transportan en un camión separado y, antes del lanzamiento, se instalan debajo de los módulos flotantes. Esta configuración se conoce como F3MAX. También se están desarrollando elementos flotantes más cortos para su instalación con el puente F3XP, lo que da como resultado la capacidad de elevación de la versión MAX. Por último, pero no menos importante, el PFM F3D tiene una D para dron. Sus módulos están equipados con un sistema de navegación y un sistema de embrague de sección automático, lo que permite montar el puente sin personas a bordo. Tanto el F3MAX como el F3D utilizan una rampa larga diseñada para puentes en lugar de transbordadores. En términos de compatibilidad, los módulos F3 pueden equiparse con sistemas de bloqueo que sean compatibles con el puente de cinta mejorado.
CNIM comenzó el desarrollo de los sistemas F3 y F3XP en enero de 2019, mientras que el prototipo está programado para aparecer a mediados de 2020, posiblemente para la inauguración de la exposición Eurosatory. Los elementos F3MAX aparecerán seis meses después. El desarrollo de F3D comenzará cuando el resto del desarrollo esté completo; sin embargo, ya se están diseñando módulos para ello a medida que ha comenzado la integración de los sistemas de embrague automático y posicionamiento relativo.
En cuanto a los módulos flotantes, el más popular es sin duda el IRB (Improved Ribbon Bridge) mejorado de GDELS, que es utilizado por los ejércitos de EE. UU., Alemania, Australia y Suecia, y más recientemente también de Irak y Brasil. El elemento principal del IRB es el tramo interno de 6,71 metros de largo y 3,3 metros de ancho en posición de transporte y de 8,33 metros desplegado. Las secciones se bajan al agua en un estado plegado y se despliegan sobre el agua. En configuración de puente, soportan las cargas MLC80 (T) y MLC96 (K) en una calzada de un solo carril de 4,5 metros; Se permite el tráfico de ida y vuelta con un ancho de calzada de 6, 75 metros, pero la carga está limitada por el MLC20 (T) y el MLC14 (K). Las rampas están unidas a los extremos del puente; al mismo tiempo, por cada 2-3 vanos, por regla general, se requiere un remolcador, que permite trabajar a velocidades actuales de hasta 3,05 m / s; 13 vanos internos y dos rampas permiten construir un puente de 100 metros de largo en promedio en 30-45 minutos. Se requieren tres tramos internos y dos rampas para construir un ferry con una capacidad de carga de MLC80 (G) / 96 (K), que puede estar listo en 15 minutos. El IRB es compatible con el sistema de puente de pontones MZ antes mencionado, así como con el puente de cinta estándar de los años 70 y el puente flotante plegable, capaz de soportar la carga del MLC60. Durante el ejercicio de Anaconda 2016 mencionado anteriormente, las unidades de ingeniería de los ejércitos estadounidense y alemán que utilizaron puentes IRB e ingenieros holandeses que utilizaron SRB construyeron un puente con una longitud récord de 350 metros.
La Bundeswehr expira en los puentes IRB y M3 al mismo tiempo, por lo tanto, la sustitución de estos sistemas debería comenzar pronto. Al parecer, Alemania quiere adquirir un sistema que combine las características de los puentes M3 e IRB, y esta es una tarea seria para los diseñadores de la empresa GDELS.
La compañía enfatiza que su clasificación MLC se basa en el estándar STANAG 2021 y que los tanques mejorados, como el M1, Challenger 2 o Leopard 2, pueden cargarse y transportarse mediante sus sistemas de puentes de clase MLC 120 (G) y más.
Hace cuatro años, la empresa francesa CEFA estudió las tendencias en la construcción de puentes y decidió desarrollar un nuevo puente muy similar al vehículo del puente de pontones ruso Volna o al puente alemán IRB. Como resultado, el prototipo Steel Ribbon Bridge (SRB) se fabricó a principios de 2019. La palabra clave "acero" se refiere a las secciones interiores, mientras que el puente IRB tiene estas secciones de aluminio. El sistema de puente de pontones francés SRB es, por supuesto, más resistente (pero también más pesado) y puede soportar las cargas del MLC85 (G) y MLC120 (K). Las dimensiones de sus vanos internos son muy próximas a las del puente IRB, aunque la masa es mayor, 7950 kg frente a 6350 kg. Otra característica clave es que el sistema de guía está montado en un palé en lugar de directamente en el camión, lo que permite que el sistema se instale rápidamente en cualquier camión pesado equipado con un sistema de carga automática PLS de 10 toneladas. El sistema de bloqueo permite utilizar la sección SRB junto con los módulos IRB, lo que garantiza la interoperabilidad. La retención en una determinada posición también la proporcionan los remolcadores. CEFA ofrece su Vedette F2, cuyos dos chorros proporcionan un empuje total de 26 kN, pero el puente SRB puede funcionar con cualquier embarcación que proporcione suficiente empuje. El Vedette F2 está propulsado por un motor diesel Cummins enfriado por aire para un fácil mantenimiento. El número de tramos y el tiempo de gobierno de los transbordadores y puentes es casi el mismo que para el puente IRB. El sistema SRB ya ha sido probado en el ejército francés. CEFA finalizará el nuevo puente para la producción en serie programada para 2020.
Puentes de asalto
Originalmente fabricado por la empresa británica Fairey Engineering Ltd (ahora WFEL), el puente de viga mediana (MGB) es posiblemente uno de los sistemas de puentes más utilizados en Occidente. Se han vendido más de 500 sistemas MGB a 40 países y WFEL suministra actualmente sistemas MGB a países africanos. Los elementos más pesados del puente, diseñado desde el principio para el montaje manual, pueden ser transportados por seis soldados. Está disponible en cinco configuraciones diferentes: un tramo, varios tramos, dos pisos con juego de refuerzo de enlace (LRS), flotante y MACH (construido con ayuda mecánica a mano). El soldado para la construcción de la última opción requiere la mitad. En términos generales, en este caso, por regla general, se utiliza una viga antivuelco para llegar al banco opuesto, y se une un codo hacia afuera en el frente del vano (elemento que alarga el vano para el deslizamiento longitudinal del puente). El tiempo de construcción típico para un puente MLC70 de un solo nivel de 9,8 metros de largo es de 12 minutos durante el día y se triplica durante la noche; el equipo de construcción del puente debe estar formado por 8 soldados y un sargento. Se necesitan tres veces más personas y 40 minutos durante el día y 70 minutos por la noche para montar un puente de clase MLC70 de dos niveles con una longitud de 31 metros. La versión flotante utiliza pontones de aleación de aluminio para la construcción naval. El MGB flotante de una sola plataforma está construido en un patrón continuo, lo que permite agregar un tramo de puente cada 30 segundos, mientras que el MGB flotante de dos pisos, capaz de manejar costas extremas de hasta 5 metros, se puede construir en múltiples tramo o patrón continuo, dependiendo del ancho del obstáculo.
Teniendo en cuenta las necesidades de la fuerza expedicionaria, WFEL ha desarrollado el APFB (Air Portable Ferry Bridge), una solución liviana y plegable capaz de proporcionar puentes o transbordadores de ruedas y orugas con la capacidad MLC35. El sistema se puede transportar sin problemas por tierra, aire o mar utilizando sus propios remolques plegables, palés o contenedores ISO. Puede ser lanzado por un avión de transporte militar C130, suspendido de un helicóptero o incluso arrojado sobre plataformas especiales. El sistema APFB completo consta de seis pontones estándar y dos especiales, se requiere un número reducido de pontones (al menos tres) para tareas específicas. Un puente con una luz de 14,5 metros y un ancho de 4 metros, 12 ingenieros y un sargento pueden construir en 50 minutos. Se necesitan el doble de ingenieros y dos horas para construir una versión reforzada del APFB con una luz aumentada de 29,2 metros. En cuanto a la configuración del ferry, incluye seis pontones, dos de los cuales son motorizados, se necesitan 14 soldados, dos sargentos y dos horas para construirlo.
Sin embargo, el sistema más nuevo ofrecido por WFEL es el DSB (Dry Support Bridge), que se despliega utilizando un vehículo tendido de puentes montado en varios chasis de estándar militar, generalmente un camión pesado; el ejército estadounidense utiliza Oshkosh М1075 10x10 para estos fines, el ejército suizo utiliza Iveco Trakker 10x8 y Australia RMMV - НХ 10x10. El sistema de apilamiento montado en camión empuja la viga hacia adelante, que se lanza al banco opuesto, los módulos del puente se mueven hacia adelante en la suspensión de la viga hasta que el puente llega al banco opuesto, luego se desmonta la viga. El tramo máximo de este puente de clase MLC120 es de 46 metros, el ancho de la calzada es de 4,3 metros, se necesitan 8 soldados y menos de 90 minutos para construir el puente. El sistema DSB ya ha sido adquirido por Estados Unidos, Turquía, Suiza y Australia, este último recientemente adquirió sistemas DSB y MGB para su proyecto Land 155. De acuerdo con TDTC 1996, el DSB de 46 metros se probó con cargas MLC120 (K) y 80 (D); sus pruebas continúan de acuerdo con la norma STANAG 2021 para determinar una clase MLC superior.
BAE Systems ha estado activo en el campo de la construcción de puentes militares durante muchos años, produciendo el sistema de puente modular MBS (Modular Bridging System). En julio de 2019, Rheinmetall y BAE Systems crearon una empresa conjunta RBSL (Rheinmetall BAE Systems Land) para diseñar vehículos militares, incluidos sistemas de puentes. En 1993, el ejército británico ordenó el sistema MBS en dos versiones: el puente de apoyo cerrado (CSB), desplegado desde el tractor Tank Bridge Transporter, y el puente de apoyo general (GSB); estos sistemas tienen muchos elementos en común.
El sistema GSB incluye paneles con una longitud de 2, 4 y 8 metros, rampas de 8 metros y componentes auxiliares, el sistema permite montar puentes de varias configuraciones. El complejo incluye dos tipos de vehículos, el portador de puente BV (vehículo puente) y el equipo de guía de puente ABLE (equipo de lanzamiento de puentes automotrices), ambos vehículos están disponibles en versiones blindadas y no blindadas. El vehículo ABLE se utiliza para guiar el puente. Primero, deslice el riel hacia el lado opuesto del obstáculo, luego las secciones del puente ensambladas se unen con carros con ruedas al riel y avance hasta que el puente llegue al banco opuesto, luego se retira el riel. Curiosamente, la orilla opuesta puede ser tres metros más alta o más baja que la orilla desde la que se construye el puente. Los coches ABLE aparcan al revés de un obstáculo, mientras que los coches BV pueden aparcar uno al lado del otro o en una cola, la segunda solución permite trabajar en espacios reducidos. El sistema GSB no reforzado de un solo tramo de un solo tramo puede conectar un obstáculo con un ancho de 16 o 32 metros, la construcción se realiza mediante una máquina ABLE y dos BV. Para aumentar la longitud, se dispone de la configuración Mono Tramo Reforzado, que permite la construcción de puentes con una longitud de 34, 44 y 56 metros, para ello intervienen cuatro, cuatro y cinco vehículos BV, respectivamente, portando los elementos necesarios. Si hay una superficie de apoyo adecuada en la parte inferior del obstáculo, se puede construir un puente de muelle fijo de dos tramos de dos tramos con soporte rígido. La configuración no reforzada permite la construcción de puentes con una longitud de 30 o 64 metros, se proporcionan las mismas longitudes cuando se utiliza un soporte flotante. Todas estas configuraciones requieren un ABLE y cinco BV para transportar las estructuras del puente. Se requiere un mínimo de 10 personas y un máximo de 15 personas para la construcción de un puente de dos vanos con soporte flotante. RBSL garantiza que su sistema GSB resistirá 10,000 cruces cuando esté cargado con MLC70 (G) o 6,000 cruces cuando esté cargado con MLC90 (G). La empresa ha integrado un sistema de monitoreo de uso en los elementos principales, que transmite datos de forma inalámbrica a una computadora, lo que permite monitorear las tensiones de fatiga de los componentes del puente.
La compañía también está desarrollando un nuevo puente que cumplirá con los requisitos del Proyecto Tight del Ejército Británico. Esta solución RBSL utiliza los sistemas de guía existentes para los puentes CSB y GSB; todos los puentes nuevos se diseñan y prueban como parte de la fase de evaluación del Proyecto Tight. Este nuevo puente MBS cumple los requisitos del Departamento de Defensa británico para la clase de carga útil MLC100 (D). Los paneles del puente se han probado en todos los aspectos en el sitio de prueba de RBSL en Telford. Aún se están determinando los requisitos del Ministerio de Defensa para los vehículos de ruedas.
RBSL también está trabajando para mejorar las capacidades del sistema MBS, con el objetivo de lograr una longitud de 100 metros en una configuración de tramos múltiples. Para ello, RBSL analizó de forma proactiva el concepto del Puente de Soporte General con una luz de 100 metros. También se están desarrollando paneles que se pueden utilizar para construir un puente de clase MLC30 (D) de 65 metros de largo con mecanismos de guía hechos de fibra de carbono. RBSL también continúa trabajando en puentes de tramo más largo y sistemas de guía, aunque esto no es parte de los requisitos de Project Tight.
En 2010, Turquía compró dos sistemas MBS de BAE Systems y le gustaría adquirir cinco sistemas más. La empresa turca FNSS actuará aquí como empresa matriz y la británica RBSL suministrará los elementos del puente.
