Los fabricantes de aviones de éxito siempre han tenido una planificación sólida. En la actualidad, United Aircraft Corporation está implementando un nuevo sistema automatizado de planificación y monitoreo en la mayoría de sus fábricas. Uno de los ambiciosos objetivos de estos proyectos es acortar el ciclo de montaje de la aeronave y aumentar la productividad laboral.
Un avión moderno, además del diseño, la tecnología, el propósito y las características de rendimiento, es un producto que consta de cientos de miles de elementos: materiales, piezas, componentes comprados. Y el avión no se ensambla a partir de ellos de inmediato, sino a través de espacios en blanco, unidades de ensamblaje, unidades. El proceso va de pequeño a grande, a compartimentos, tanques, partes de alas. Además, todo el proceso de producción se estira en ciclos durante meses.
El MiG de Russian Aircraft Corporation (RSK) ha introducido recientemente un sistema de planificación automatizado. En 2016, la corporación completó un proyecto de cuatro años para aumentar el rendimiento de la línea de ensamblaje de combate en el complejo de producción No. 1, ubicado en la ciudad de Lukhovitsy, región de Moscú, de seis a 24 aviones por año, dijo Oleg Irkhin, director. del servicio de organización de gestión RAC MiG. RSK MiG ha implementado varios proyectos de sistemas de control automatizados, tanto de diseño propio como de terceros contratistas. Servirán para mejorar la precisión de la planificación y realizar un seguimiento del progreso de las operaciones. Una de las partes importantes del proyecto está relacionada con el trabajo de la empresa nacional Reitstep, dice Irkhin.
“La United Aircraft Corporation comenzó hace varios años a introducir sistemas de planificación automatizados en sitios clave: la planta de aviación de Novosibirsk que lleva el nombre de VP Chkalov, Planta de aviación de Komsomolsk-on-Amur que lleva el nombre de V. P. A. Gagarin (parte de la empresa Sukhoi), así como en empresas en Voronezh y Moscú. A menudo, el socio de la UAC era la empresa "Wrightstep", - dice el asesor del presidente de la UAC, Petr Golubev. “Y se necesitan unos tres años para evaluar completamente la corrección del sistema. Ha pasado tanto tiempo en la mayoría de empresas donde el sistema ha comenzado a funcionar”.
El sistema soviético ya no significa "lo mejor"
“En la URSS existía un sistema de gestión de la producción simple y eficaz, para esas condiciones. Desafortunadamente, resultó ser completamente inaplicable ahora. Las condiciones de trabajo han cambiado”, dice Sergei Piterkin, socio gerente de Wrightstep.
En la época anterior a la perestroika, el sistema funcionaba para la producción a gran escala, luego se producían cien aviones civiles al año. Un período relativamente corto de puesta en serie de la máquina, y la planta comenzó a producir varios productos casi idénticos por mes. Hoy, por ejemplo, en la aviación civil, la serie se ha vuelto mucho más pequeña. Un automóvil individual puede ser, si no único, diferente de los demás. En consecuencia, si trabaja de acuerdo con el sistema anterior, para cada producto debe realizar su propio cálculo de grupos de clientes potenciales y de trabajos pendientes.
"Tirar" correctamente
Los especialistas de Rightstep (la sede de la compañía se encuentra en San Petersburgo) están implementando el Sistema de Planificación y Monitoreo tanto en la construcción de aeronaves como en industrias relacionadas, construcción de helicópteros, en algunas empresas de Roskosmos.
Uno de los principios de gestión clave introducidos con el nuevo sistema es la transición al llamado principio de producción basado en pedidos "pull". En este caso, el sistema está planificando compras de miles de componentes, "atados" a una máquina final específica en una configuración específica para cada cliente y con la fecha de lanzamiento. Cada producto (cada pedido) se planifica a partir de esta fecha (o - desde la "fecha de despegue") "atrás" En el momento de la producción en taller de ensamblajes y piezas y el momento de los artículos comprados o cooperativos, con una precisión de uno o varios días y "abajo" y "abajo" - con un desglose en toda la estructura del producto, según su composición tecnológica, "a mineralizar", es decir e. para ser exactos a la "visita al taller". Al mismo tiempo, es deseable que la Composición del Producto se mantenga e ingrese en el SPM desde el sistema PDM (desde Product Data Management - sistema de gestión de datos del producto), es decir, desde el sistema organizativo y técnico que asegura la gestión de todos información sobre el producto.
SPM estipula rígidamente el control "orden por orden", en el que cada aeronave se planifica y controla en producción por separado, de acuerdo con su composición, determinada por un número de serie específico. Y al mismo tiempo, la peculiaridad del SPM es que para cada producto, se forman tanto una “directiva” (“como debería”) como un plan de producción y aprovisionamiento “calculado” (como resulta). Y para cada artículo de la composición del artículo del pedido, no solo el lanzamiento, sino también su lanzamiento a la producción y el suministro. Al mismo tiempo, el plan "directivo" se puede configurar con cualquier nivel deseado (elevación para la planta) de "rigidez", idealmente - para producción / aprovisionamiento "justo a tiempo". Y a través de esto, para salvar a la empresa de muchas de las "llagas" actuales, por ejemplo, del exceso de existencias de los almacenes, de la producción de una serie de piezas "en reserva".
Respuesta y contabilidad, ahora en línea
Una de las condiciones para el funcionamiento exitoso del sistema de "extracción" es el establecimiento del intercambio de datos. Los programas informáticos permiten el seguimiento en línea de lo que está sucediendo a lo largo de toda la cadena de producción y suministro con una indicación constante y sencilla de las desviaciones del plan. Por ejemplo, antes, al ensamblar el caza MiG-29, los colegas de Oleg Irkhin rastrearon alrededor de 200 posiciones clave. Ahora, con la transferencia de la planificación y el seguimiento al SPM "Wrightstep", se controlan unos 900 parámetros. Como resultado, el volumen de datos analizados ha crecido significativamente. “Por ejemplo, nuestros sistemas antiguos solo monitoreaban la fase de construcción completa. El nuevo software también permite "ver" el comienzo de este proceso. De esta manera podemos influir en todas las etapas de la producción en tiempo real”, dice Irkhin.
“Es importante que los datos sean correctos y se procesen correctamente. De lo contrario, el sistema automatizado simplemente se convertirá en un caos automatizado”, dice Petr Golubev.
La planificación y reprogramación se realiza con frecuencia, al menos cada pocos días. Esto le permite tener en cuenta rápidamente las desviaciones que surgen en el proceso de producción o compra. Se utilizan métodos SCM (de Supply Chain Management - gestión de la cadena de suministro) y algoritmos de cálculo, es decir, modelar la cadena de suministro de una planta y su entorno.
El principal postulado de la dinámica de sistemas dice que la eficiencia del sistema de producción depende principalmente de la "velocidad de respuesta", es decir, del tiempo que el sistema responde a cambios externos o internos. Cuanto mayor sea la velocidad de reacción, más eficaz será el sistema, incluso en términos monetarios. Para nuestras instalaciones de producción reales, esto significa una nueva planificación rápida y constante (idealmente diaria), teniendo en cuenta todos los cambios que tienen lugar dentro y fuera de la planta. En la aplicación práctica, esto se traduce en una nueva planificación rápida y frecuente de toda la cadena de producción y suministro.
